不銹鋼板帶材生產技術

無錫不銹鋼板廠家無錫漢能不銹鋼2019年12月24日訊  不銹鋼是一種高合金鋼，軋制變形抗力較大，加工硬化程度很高，是碳素鋼的2～3倍。為了軋制這種高硬度、冷軋加工硬化傾向大的材料，而且要達到高效率、高精度，必須使用剛性大的軋機。

最初，不銹鋼冷軋多采用4輥可逆式軋機。雖然4輥軋機的工作輥、支撐輥直徑大，牌坊龐大，但是軋機剛性不足，軋制精度不高。針對這種情況逐漸開發(fā)出了MWK偏八輥軋機、十二輥軋機、二十輥軋機等多輥軋機。目前，不銹鋼的冷軋大多采用二十輥軋機，而最廣泛采用的是森吉米爾軋機，其次是森德威四柱式軋機。

1  不銹鋼的分類、性能及用途

1．1  不銹鋼的分類

不銹鋼通常是指鉻含量(質量分數(shù))為12％--30％的鐵基耐蝕合金。通常將在大氣、水蒸氣和淡水等腐蝕性較弱的介質中不生銹的鋼種稱為不銹鋼；將在酸、堿、鹽等腐蝕性強烈的環(huán)境中具有耐腐蝕性的鋼種稱為耐酸鋼。一般通稱不銹鋼和耐酸鋼為不銹鋼。

不銹鋼的發(fā)明已有80多年的歷史。我國從1952年開始生產不銹鋼。

不銹鋼的鋼種很多，性能各異，因此，有多種分類方法：

(1)  按鋼的組織結構分類，如奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼、雙相不銹鋼和沉淀硬化不銹鋼等。

(2)  按鋼中的主要化學成分或鋼中的一些特征元素來分類，如鉻不銹鋼、鉻鎳不銹鋼、鉻鎳鉬不銹鋼，以及超低碳不銹鋼、高鉬不銹鋼、高純不銹鋼等。

(3)  按鋼的性能特點和用途分類，如耐硝酸(硝酸級)不銹鋼、耐硫酸不銹鋼、耐點蝕不銹鋼、耐應力腐蝕不銹鋼、高強度不銹鋼等。  

(4)  按鋼的功能特點分類，如低溫不銹鋼、無磁不銹鋼、易切削不銹鋼、超塑性不銹鋼等。  

通常按不銹鋼最終熱處理得到的組織結構特點，可將不銹鋼分為5大類：

(1)  馬氏體不銹鋼。馬氏體不銹鋼含12％～18％Cr、0．1％以上C(質量分數(shù))，和普通鋼一樣能通過淬火強化。當加熱至臨界溫度以上快冷時，可獲得馬氏體組織。這類鋼具有高的硬度和強度，但耐蝕性較差，不宜在苛刻的環(huán)境中使用。

(2)  鐵素體不銹鋼。鐵素體不銹鋼含12％～30％Cr、0．1％以下C(質量分數(shù))，加熱時不發(fā)生相變，一般不能用熱處理強化。這類鋼具有3種脆性傾向，即475℃脆性、相析出脆性和晶粒長大引起的脆性，常采用退火后急冷獲得良好的性能。

(3) 奧氏體不銹鋼。奧氏體不銹鋼含12％～25％Cr、8％～30％Ni(質量分數(shù))，為鉻—鎳鋼；或以錳或錳+鎳代替鎳，為鉻—錳鋼，但后者用量較少。其他改善強度或耐酸性的合金元素為碳、銅、鉬、鈮、鈦、鋁等。加熱時組織穩(wěn)定，不能通過淬火強化。

(4)  雙相不銹鋼。雙相不銹鋼是在奧氏體組織中增加鐵素體形成元素的含量后獲得的，在固溶處理使用狀態(tài)下為奧氏體—鐵素體組織。

(5) 沉淀硬化不銹鋼。沉淀硬化不銹鋼固溶處理后具有奧氏體或馬氏體組織，經強化處理后具有很高的強度和硬度。鋼的耐蝕性同熱處理及組織有很大的關系。

1.2  不銹鋼的成分、性能及用途

1.2.1  馬氏體不銹鋼

馬氏體不銹鋼主要是鉻含量(質量分數(shù))不低于12%(一般在12％～18％之間)的高鉻鋼。其鉻含量的下限由不銹性決定，其上限由高溫奧氏體穩(wěn)定區(qū)域決定。

馬氏體不銹鋼還含有比鐵素體不銹鋼更高的碳含量(碳的質量分數(shù)為0．1％～1．0％)。隨著碳含量的增加，它的強度、硬度、耐磨性、切削性等顯著提高，而耐蝕性則下降。當碳的質量分數(shù)為0.1％左右時，淬火后的組織由馬氏體和鐵素體組成；碳的質量分數(shù)為0.2％～0．4％時，淬火后得到全部馬氏體組織(當碳含量為上限時，有少量含碳化物)。有時為了提高鋼的力學性能和耐蝕性能，向鋼中加入一定量的鎳、鉬、釩、鈷、硅、銅等元素；為改善鋼的切削加工性，獲得好的表面粗糙度，有時向鋼中加入硫或硒等元素。

馬氏體不銹鋼的密度、線膨脹系數(shù)、比熱容和彈性模數(shù)與未經合金化的中碳鋼區(qū)別不

大；由于鉻含量高，鋼的導熱系數(shù)較低；碳含量高，塑性和韌性也較奧氏體和鐵素體差；電阻比中碳鋼高4—5倍，并且有鐵磁性。

馬氏體不銹鋼經淬火后，變更回火溫度可獲得不同的力學性能。

馬氏體不銹鋼可在空氣中淬硬，故焊接性能不良，一般均不作焊接部件。當必須在焊接后使用時，焊前要進行預熱，焊后要進行焊后熱處理或設法消除內應力。碳含量特別高的鋼無法進行焊接。隨著碳含量的提高，馬氏體不銹鋼的焊接性、延伸性、成形性都將變差。高溫淬火或空冷后具有馬氏體及殘余奧氏體的混合組織，內應力大，較脆，其他性能也多不穩(wěn)定，因此必須進行回火，以盡可能地消除內應力和脆性，并調整其他性能?；鼗鹂煞譃楦邷鼗鼗?560～650℃，目的在于調整力學性能)及低溫回火(150~370℃，目的在于消除應力)兩類。由于馬氏體不銹鋼在400~550℃范圍內有第一回火脆性，故一般不在該溫度范圍內進行回火。當馬氏體不銹鋼在加工過程中需要軟化時，常進行工序間的低溫退火(750C)。馬氏體不銹鋼的淬火溫度一般為950一1150℃，碳含量和要求硬度愈高時，淬火溫度應愈高(主要使碳化物較完全地溶解)。馬氏體不銹鋼的化學成分、鋼帶的熱處理制度、力學性能、特性和用途，以及力學性能與回火溫度的關系見表2-1一表2-6。

1.2.2  鐵素體不銹鋼  

鐵素體不銹鋼是指鉻含量(質量分數(shù))一般為12％一30％、結構為體心立方的鐵基合金。鐵素體木銹鋼一般不含鎳，價格較鉻鎳奧氏體不銹鋼低廉，不僅節(jié)省鎳，而且抗應力腐蝕破裂性能好。鐵素體的顯微結構從本質上決定了鐵素體不銹鋼的沖擊韌性差，有各種脆性，焊后塑性和耐蝕性差，對晶間腐蝕敏感，耐點蝕性能差等。雖然其價格較低廉，但是其特性中的缺點卻較大地限制了普通鐵素體不銹鋼的應用，這是鐵素體不銹鋼發(fā)展較早，而在應用上遠比不上鉻—鎳奧氏體不銹鋼的主要原因。加人各種元素后，可以提高鐵素體不銹鋼的耐蝕性。尤其是在20世紀70年代后，運用各種精煉技術，已經能生產出各種碳、氮含量極低的高純級和超純級耐酸不銹鋼。這種不銹鋼基本上克服了上述各種缺點，成為了一種耐蝕性能好又廉價的不銹鋼，其用途正在不斷擴大，研究和開發(fā)工作也在向縱深發(fā)展，是一類很有前途的鋼種。 鐵素體不銹鋼的化學成分、熱處理制度、力學性能、特性和用途見表1—7一表1—10。

1.2.3  奧氏體不銹鋼  

奧氏體不銹鋼是不銹鋼種類中鋼種最多、使用量最大的一種，約占不銹鋼總產量的65％一70%。一般認為此種鋼是在鐵—鉻合金系列中加入面心立方元素，例如鎳、錳等，使之在室溫下獲得奧氏體組織。最常用的奧氏體不銹鋼是鐵·鉻·鎳系合金，即美國AISI標準的300系奧氏體不銹鋼。此外還有鐵·鉻—鎳—錳(或稱鐵—鉻—錳)系合金，即美國AISl-200系奧氏體不銹鋼，以及特殊奧氏體不銹鋼。  

由于奧氏體不銹鋼具有全面、良好的綜合性能，在工業(yè)上獲得了廣泛的應用。奧氏體不銹鋼1913年在德國問世；成分為Crl8Ni8(即18-8)。在隨后的80多年內，其成分在18-8的基礎上有以下幾方面的發(fā)展：(1) 加鉬改善了鋼的點蝕和耐縫隙腐蝕性；(2) 降低碳含量或加鈦或鈮、鉭穩(wěn)定化元素，減小了焊接材料的晶間腐蝕傾向；(3) 加鉻和鎳改善高溫抗氧化性和強度；(4) 加鎳改善抗應力腐蝕性能；(5) 加硫、硒改善切削性和構件表面精度。奧氏體不銹鋼的化學成分、熱處理制度、力學性能；特性和用途見表1-11一表1—15。

1.2.4  雙相不銹鋼

雙相不銹鋼是指鋼的顯微組織主要由兩種相組成而且每種都占有較大的體積比，這不同于一種主相中分布著微細第二相的結構。既然是不銹鋼，那么這兩種主要的相都應該是不銹的，也就是說，每一相中至少應含有12％（質量分數(shù)）以上的鉻。最常見的相有面心立方結構的奧氏體相( 相)和體心立方結構的鐵素體相( 相)，當發(fā)生與馬氏體相變時亦可出現(xiàn)體心立方結構的馬氏體相(M相)，因此，雙相不銹鋼有：鐵素體—奧氏體型、鐵素體—馬氏體型、奧氏體—馬氏體型等幾種形式的雙相不銹鋼，當然也有鐵素體—奧氏體—馬氏體三相共存的情況。然而，大部分實用的雙相不銹鋼中通常是由鐵素體和奧氏體兩相組成的。

由奧氏體和部分鐵素體組成的雙相不銹鋼結構不僅可以顯著改善焊縫的耐晶間腐蝕性能，防止焊接熱裂紋的產生，而且還具有一系列其他的優(yōu)點。近年來，雙相不銹鋼的研究開發(fā)非常活躍，相繼發(fā)展了一系列新型雙相不銹鋼。一般來說，新型雙相不銹鋼具有如下特點：  

(1) 具有較高的屈服強度(約為奧氏體不銹鋼的兩倍)及良好的韌性，在適當溫度下還能顯示超塑性；

(2) 具有優(yōu)良的耐應力腐蝕、晶間腐蝕、點腐蝕和縫隙腐蝕性能；

(3) 與奧氏體不銹鋼相比，導熱系數(shù)大，線膨脹系數(shù)??；

(4) 可焊接性好，熱裂傾向小，不需要焊前和焊后熱處理；

(5) 鋼中一般含有18％一25％Cr、5％～7％Ni(質量分數(shù))，由于鎳含量低，價格相對較為便宜；   

(6) 仍具有高鉻鐵素體不銹鋼的各種脆性傾向，特別是當鉻含量較高時(質量分數(shù)約為25％)更為明顯。

奧氏體—鐵素體不銹鋼的化學成分、熱處理制度、力學性能和用途見表1—16一表1—19。

1.2.5  沉淀硬化不銹鋼  

沉淀硬化不銹鋼，是在各類不銹鋼中通過單獨或復合加入硬化元素，而獲得高強度，高韌性、高耐腐蝕性的一類不銹鋼。早在1934年美國的Foloy即獲得了沉淀硬化不銹鋼的專利，20世紀40年代正式用于軍工，后期推廣到民用。根據鋼中主要合金元素含量和加入不同的硬化元素，沉淀硬化不銹鋼分為4大類，：馬氏體型(包括馬氏體沉淀硬化不銹鋼、馬氏體時效不銹鋼)、半奧氏體型、奧氏體型、奧氏體+鐵素體型。目前國標中正式使用的鋼種僅有0Crl7Ni7AI、0Crl7Ni4Cu4Nb、0Crl5Ni7M02A13個牌號，而在鋼帶方面僅有0Crl7Ni7AI一個牌號，其化學成分、熱處理制度、力學性能、特性和用途見表1-20一表1—23。 

2  冷軋不銹鋼帶原料的生產

隨著科學技術的發(fā)展，用戶對冷軋不銹鋼帶的表面質量、厚度偏差和力學性能的要求日益嚴格。但是冷軋鋼帶的性能并不僅僅取決于冷軋工藝過程和熱處理工藝。煉鋼、鑄坯、熱軋、冷軋和熱處理對最終產品的性能都有影響。特別是不銹鋼冷軋鋼帶的質量更直接受原料的內在質量；表面質量、尺寸精度的決定性影響。保證冷軋不銹鋼帶質量的第一個基礎是鋼的質量。冶煉時鋼的化學成分的控制，對冷軋鋼帶的質量起決定性作用；冷軋鋼帶的原料是熱軋鋼帶，熱軋鋼帶的組織和性能直接影響冷軋鋼帶的組織和性能，熱軋鋼帶的幾何尺寸最終也要反映到冷軋帶鋼上。因此，煉鋼的質量和熱軋鋼帶的質量是高質量冷軋不銹鋼帶生產的基礎。冷軋不銹鋼帶原料的生產大體可分為冶煉、澆鑄和熱軋3個階段。

2.1  不銹鋼的冶煉

不銹鋼的冶煉決定生產鋼種的化學成分，是不銹鋼內在質量的根本保證。

A  對冶煉化學成分進行嚴格控制

不銹鋼廣泛用于防銹、耐酸等多種用途，為此設計出了多種鋼種，各鋼種有各自不同的化學成分要求，所涉及的元素很多，除常規(guī)的碳、硅、錳、磷、硫元素外，還有合金元素鉻、鎳、鉬、鈮、鈦、銅、鉛及氮等。這些元素的含量，不僅直接影響到產品的使用性能，而且也直接影響生產過程中的軋制加工性能和表面質量。因此，冶煉不銹鋼要求對化學成分進行嚴格控制，不僅要求符合產品標準，而且要求符合廠家更嚴格的內部控制標準。

B  解決“降碳”和“保鉻”的矛盾

不銹鋼中鉻含量(質量分數(shù))在12％以上。為進一步提高不銹鋼的耐蝕性能，鋼中還需加入更多的鉻和一定量的鎳、鉬、鈦等合金元素。而碳卻是對不銹鋼耐蝕性能有不良影響的一個主要元素，除了某些馬氏體不銹鋼外，大多數(shù)不銹鋼都要求把碳含量降到較低水平。低碳不銹鋼要求碳含量(質量分數(shù))不大于0．08％，超低碳不銹鋼要求達到0．03％以下，因而脫碳是不銹鋼冶煉中要完成的另一項重要任務。然而，在高鉻鋼液中，鉻比碳優(yōu)先氧化，因此要滿足不銹鋼成分中含有大量的鉻和要求盡量少的碳是相互矛盾的，給不銹鋼的冶煉帶

采很大的困難。 

C  降低煉鋼成本   

不銹鋼是一種高合金鋼，冶煉中要使用大量昂貴的合金料，煉鋼成本在總成本中占有相當大的比例，故降低煉鋼成本在不銹鋼生產中具有特別重要的意義。降低煉鋼成本的途徑主要依靠工藝技術上的改進。  

降低煉鋼成本的主要措施有：

(1) 改進原料配比。采用返回法冶煉，節(jié)約合金料，適當配裝鉻原礦(Cr2O3)。

(2) 選用廉價合金；用NiO、鎳鐵代替電解鎳；采用爐外精煉，用低價的高碳鉻鐵代替微碳鉻鐵。  

(3) 采用連鑄技術。不銹鋼連鑄與模鑄相比，不僅成材率提高10％以上，而且還可以大量降低生產過程中的能耗。 

(4)  提高爐齡，降低耐火材料消耗。 

D保證表面質量

不銹鋼要特別強調保護澆鑄，盡量使鋼液和空氣隔絕。連鑄采用長水口、浸入式水口、中間包氬氣保護、結晶器保護渣等無氧化保護澆鑄，下部工序要修磨。

2.2  不銹鋼的澆鑄方法

不銹鋼的澆鑄方法有模鑄和連鑄兩種方法。1960年以前，世界各國的不銹鋼大部分都是采用模鑄，從20世紀60年代以后開始普及連鑄技術，70年代以后不銹鋼連鑄技術發(fā)展很快，到1985年世界不銹鋼的連鑄比已達到70％以上，西方工業(yè)發(fā)達國家已基本上用連鑄取代了模鑄。從模鑄到連鑄是不銹鋼澆鑄工藝的一次大飛躍。它不僅顯著地提高了鋼水收得率，從而使綜合成材率提高10％以上；而且還省去了軋制的開坯工序，大大降低了能耗；與爐外精煉相配合，也顯著地提高了生產率。爐外精煉+連鑄已成為現(xiàn)代化不銹鋼煉鋼工藝的主要標志。我國的不銹鋼連鑄起步較晚，不銹鋼的連鑄比還很低，目前還有相當大的部分不銹鋼是采用模鑄生產。 

2.2.1  不銹鋼模鑄

模鑄分為上鑄和下鑄兩種。不銹鋼的表面質量至關重要。由于下鑄法鑄出鋼錠的表面質量好，生產效率也較高，因此，采用下鑄法是不銹鋼模鑄的主流。不銹鋼是一種多元素的高合金鋼，鋼中含有以鉻為主和錳、硅、鈦、鋁等多種易氧化元素，如果裸露的鋼液和空氣接觸，就會和空氣中的O2、N2反應生成氧化物，在澆鑄中形成結模、結殼、翻皮、重皮并導致夾雜物增加，影響鋼錠的表面質量和內在質量。這一點對含鈦不銹鋼來說尤其重要。因此，不銹鋼澆鑄無論是模鑄還是連鑄都應該采取保護澆鑄措施。

模鑄的保護澆鑄主要從兩方面進行。一是保護鋼錠模內上升的鋼液面不產生二次氧化，其保護措施是在鋼水面上覆蓋保護渣；二是保護從鋼水包流向中鑄管的鋼液不產生二次氧化，一般采用氬封保護，不讓鋼水流與空氣接觸。鑄錠操作中，除采用上述保護措施外，不銹鋼鑄錠中重要的是還要掌握好澆鑄溫度、澆鑄速度、帽口充填和保護、靜置及脫模時間等4個環(huán)節(jié)。

2.2.2  不銹鋼連鑄

生產不銹鋼鑄坯的連鑄機與生產普通鋼的連鑄機在設備結構上沒有本質的區(qū)別。生產不銹鋼板坯使用板坯連鑄機生產。不銹鋼連鑄一般都和精煉爐配套，對鋼水的化學成分和溫度要求是很嚴格的。澆鑄溫度要求控制在一個比較窄的范圍內，而且要保持穩(wěn)定。因此，除嚴格控制出鋼溫度外，出鋼后還要向鋼包吹氬，以均勻度。為防止鋼水的二次氧化，在連鑄生產過程中要采用無氧化保護澆鑄。主要方法有：鋼水包、中間包的鋼液面保護渣；大包至中間包的鋼水流采用長水口，并在長水口和滑動水口接口處用氬封；中間包加蓋并在鋼液面上吹氬密封；中間包至結晶器采用浸入式水口；結晶器液面用保護渣覆蓋等。用長水口進行無氧化澆鑄的示意圖如圖7—3所示。對鋼水包、中間包、滑動水口、浸入式水口等使用的耐火材料有嚴格的要求；要適當?shù)剡x材，精心管理。保護渣是影響不銹鋼連鑄坯表面質量的重要的因素，要適當選擇保護渣。保護渣要具有：保護鋼液面不受氧化、吸附結晶器中上浮的夾雜、流入凝固殼和結晶器之間起潤滑作用等3個作用。連鑄過程中因結晶器的振動在鑄坯表面上形成許多振痕，而振痕的谷底處往往是成分偏析、微裂紋和夾雜物集中的地方。不銹鋼連鑄中對振痕要加以控制。主要是控制振頻和振幅，將振頻提高到200次/min，振幅減小到約2mm，可明顯減小振痕的深度。深度超過200 的振痕一定要修磨掉。鐵素體不銹鋼凝固中柱狀晶發(fā)達，若不加以控制，往往延伸到板坯的中心部分，且熱軋不能完全使其破壞而被殘留下來，一旦軋成冷軋板就會在板面上出現(xiàn)“起皺”缺陷。改善這種狀況的有效辦法是采用電磁攪拌；促進凝固過程中的鋼液有序流動，破壞柱狀晶而增加等軸晶。因此，鐵素體不銹鋼連鑄中電磁攪拌是不可缺少的。不銹鋼連鑄坯的冷卻工藝也和普通鋼不同。馬氏體不銹鋼在300℃(Ms相變點)以下會發(fā)生馬氏體相變，容易產生變形裂紋。所以，一定要在300℃以上裝入退火爐中退火或者緩冷。鐵素體不銹鋼在350℃以下沖擊值顯著降低，因此，板坯修磨清理須在溫態(tài)下進行。不銹鋼連鑄的工藝參數(shù)要根據不同鋼種、規(guī)格、鑄機形式及生產條件具體設定，保證連特設備的正常進行，工藝操作穩(wěn)定，連續(xù)地鑄造出質量穩(wěn)定的鑄坯。 

2.3  不銹鋼帶的熱軋   

不銹鋼具有極高的熱強性(鐵素體鋼除外)，在900℃的變形抗力為普通鋼的兩倍；尤其是隨溫度的降低，熱強度急劇增加；同時不銹鋼的氧化皮非常致密，難以去除；另外，用戶對不銹鋼帶的尺寸精度和表面質量要求很高。因此，不銹鋼帶的熱加工工藝對其裝備水平提出了很高的要求。目前國際上熱軋不銹鋼帶的軋機有連軋機、爐卷軋機和行星軋機3種，但是連軋機已占主導地位，其次是爐卷軋機。

2.3.1  熱軋不銹鋼帶軋機  

A  連軋機  

生產熱軋不銹鋼帶的主要軋制設備是熱連軋機。目前全世界有30幾臺熱連軋機用于生產熱軋不銹鋼帶。不銹鋼帶熱連軋機多采用半連續(xù)或3／4連續(xù)軋機。具有一臺可逆式粗軋機的3／4連續(xù)軋機更適合于軋制不銹鋼帶?？赡媸酱周垯C可以根據不銹鋼的不同鋼種、明顯不同的軋制變形抗力來安排在該軋機上的軋制道次。目前不銹鋼熱軋鋼帶最大卷重已達到20t以上，寬度1500mm以上，厚度最薄達2mm，鋼帶長度方向的厚度差和橫斷面厚度差分別達到0.1mm和0.04mm以下。軋機成材率已達到98％以上。

目前，熱連軋機大多采用HCW，軋機和HCMW軋機，普遍采用液壓AGC和液壓AWC對鋼帶厚度和寬度實施自動控制，并采用板形儀進行板形控制。例如日本住友鹿島廠的1780mm熱連軋機通過板形儀可將無規(guī)程軋制中的板帶凸度偏差控制在±20 以內。熱連軋機的生產能力很高，一般年產量在200萬t以上，遠遠大于冷軋不銹鋼帶專業(yè)廠

的生產能力，因此，國外有些冷軋不銹鋼帶廠所需的熱軋不銹鋼帶是以帶料加工的方式委托熱軋生產廠加工的。

B  爐卷軋機

爐卷軋機一般是單機架精軋，較適合于小批量、多品種的生產；機前后帶有卷取加熱爐對鋼帶進行多道次的卷取保溫，適合于軋制難變形的合金鋼及軋制溫度范圍較窄的鋼種；并且由于鋼帶邊部溫度較高，所以邊部質量較好。因此，目前世界上仍有很多不銹鋼生產廠家采用爐卷軋機來生產熱軋不銹鋼帶。與多機架的熱連軋機相比，爐卷軋機的生產工藝具有許多突出的優(yōu)點，如： 

(1)  投資成本低； 

(2)  小批量、多品種生產方面具有高度的靈活性；

(3)  工廠占地面積小。然而，與多機架的熱連軋機相比，老式的爐卷軋機也有它固有的缺點，如：

(1)  鋼帶頭尾質量差，超厚、超寬；  

(2)  表面質量差；  

(3)  頭尾較長，導致收得率降低；  

(4)  可逆式軋制，導致生產率降低；

(5)  每道次爐內卷取機穿帶；增加了操作難度。

20世紀80年代以后，針對老式爐卷軋機存在的問題；采用了常規(guī)熱連軋機的現(xiàn)代化裝備及控制技術，使傳統(tǒng)的爐卷軋機重獲新生。新型爐卷軋機產品的質量越來越接近于多機架鋼帶熱連軋機。  

新型爐卷軋機技術裝備上的進步表現(xiàn)在：

(1)  加大了軋機的剛度，可以進行控制軋制；  

(2)  軋機帶液壓自動厚度控制(HAG(；)系統(tǒng)，設置鋼帶頭、尾壓下補償程序； 

(3)  爐卷軋機前設立輥軋機，進行自動寬度控制<AWC)；

(4)  采用新機型(CVC)，利用CVC軋機工作輥竄輥并結合彎輥，或者工作輥竄動及強力彎輥技術進行鋼帶板形控制； 

(5)  二次、三次除鱗裝置，提高鋼帶表面質量；

(6)  自動測量輥形裝置及設工作輥在線磨輥裝置；

(7)  工作輥快速換輥裝置；  

(8)  提高卷取爐的爐溫及卷取機卷筒溫度，爐溫達1050—1150℃，卷筒表面溫度一般為950℃左右，最高達1000--1050℃

(9)  在卷取爐結構設計上，充分注意到保溫性能要好、穿帶命中率高、檢修及處理事故方便；

(10)  采用層流冷卻工藝，使鋼帶達到卷取溫度，對于某些品種的帶材進行控冷； 

(11)  主傳動電機由傳統(tǒng)的直流傳動改奴芝-交變頻傳動j加減速和換向時間縮短。 

正是新型爐卷軋機技術裝備上的進步，使爐卷軋機獲得了新生，產品的質量和經濟效益不斷提高。新型爐卷軋機的收得率可以提高到95％~97％；’鋼帶的尺寸精度、板形的平直度大大提高，達到德國DIN標準允許偏差值的1／4水平；鋼帶的表面質量也大幅度提高。

C  行星軋機  

行星軋機一道軋制壓下率可達95％，工作輥直徑小，軋制力僅為常規(guī)軋機的10％～20％，軋制應力狀態(tài)好，軋制中軋件升溫，因此，適合軋制難變形材料和脆性材料：行星軋機工藝設備少、占地少、投資省，適合于小型板帶廠；軋制；中無張力的影響，除接軋的兩支鋼坯頭尾外，軋制溫度穩(wěn)定，產品厚度精度較高，金相組織均勻；形成的氧化鐵皮少，表面質量好。但是，行星軋機軋制的產品容易產生邊裂；行星軋機設備維護較難解決，備品備件消耗量很大。因此，行星軋機并沒有得到廣泛應用。 

目前，用行星軋機生產不銹鋼帶的廠家有加拿大的Atlasstellltawillandeut和日本的冶金工業(yè)公司川崎廠。